Точность на каждомЭтапе производства

Точные количества песка, цемента, извести, воды и алюминиевого порошка отмеряются и подготавливаются. Качество сырья проверяется перед каждой партией — стабильные исходные материалы — основа стабильных блоков.

Ингредиенты смешиваются в автоматической системе и заливаются в стальные формы. Алюминиевый порошок реагирует с известью, выделяя водород и создавая миллионы микроскопических пор — ключ к лёгкости и теплоизоляции газобетона.

Формы выдерживаются в помещении с контролируемой температурой несколько часов. Смесь поднимается и застывает в форму 'зелёного массива' — достаточно плотного для резки, но ещё не обретшего конечную прочность.

Зелёный массив режется в три последовательных прохода на струнной линии. Первый — вертикальные струны задают высоту блока (10, 15 или 20 см). Второй — горизонтальные струны задают толщину стены (от 10 до 30 см). Третий — продольный разрез фиксирует длину 60 см для каждого блока. Все три реза автоматизированы и обеспечивают точность ±1 мм.

Нарезанные блоки загружаются в автоклавы и подвергаются воздействию пара под давлением при 180–200°C в течение 8–12 часов. Этот процесс запускает химическую реакцию (образование тоберморита), придающую газобетону окончательную прочность и долгосрочную стабильность.

Каждая партия проходит проверку по плотности, прочности на сжатие и теплопроводности перед отправкой. Блоки, отвечающие нашим стандартам, паллетируются, упаковываются и готовятся к доставке на стройплощадки по всему Таджикистану.